意大利flucom RDC 30/50-HF 补偿式节流阀-深圳市安达汇贸易有限公司

意大利flucom RDC 30/50-HF 补偿式节流阀

flucom RDC 30/50-HF 是专为高压液压系统设计的补偿式流量控制部件，核心定位为 “315bar 高压场景下的压力无关型流量恒定控制”，通过 “补偿式通道（vie compensate）” 设计，实现 “流量不受系统压力波动影响”，同时具备反向限流功能，适配重型机械、精密液压压机、矿山设备等 “需高精度流量稳定 + 高压耐受” 的液压回路，是解决 “压力波动导致流量漂移” 的关键元件。

一、基础信息与型号解析

维度	内容	关键价值与场景锚定
产品标识与类型	- 型号：RDC 30/50-HF（编码：RDC30/50-HF）；- 产品类型：VALVOLA DI CONTROLLO PORTATA（流量控制阀），具体为 VALV. STROZZATORE COMP.（补偿式节流阀）；- 结构代码：S30/2（推测为 “单通道补偿阀芯 + 30 系列结构”，适配中高压回路）；- 核心功能：保持设定流量恒定（indipendentemente dalla pressione，不受压力影响），支持反向限流（flusso inverso limitato，保护下游元件）	“补偿式” 是核心差异化 —— 区别于普通节流阀（压力波动时流量偏差 ±15%），此阀流量偏差≤±5%；反向限流功能避免系统反向冲击（如油缸回程时的压力骤升），适配需双向保护的回路
核心参数定位	- 流量范围：0.05~40 L/min（覆盖 “小流量精密控制” 到 “中流量驱动”，单阀适配多工况）；- 最大压力：315 bar（高压级，适配重型液压系统，如 300 吨压机、矿山液压支架）；- 锁定功能：C/VITE（带锁定螺丝，调节后锁定，防振动误调）；- 适配介质：工业矿物液压油（HM 型，符合 ISO 6074 标准）	40 L/min 最大流量满足多数中型液压执行器需求（如 φ100mm 油缸快进动作）；315bar 压力覆盖 90% 工业高压场景；锁定螺丝解决 “振动导致流量漂移” 的行业痛点

二、核心技术参数总览（按 “控制 - 压力 - 环境” 分类）

参数分类	关键指标	技术意义与工业价值
流量控制性能（核心）	- 流量设定范围：0.05~40 L/min（3 圈旋钮覆盖全量程，调节线性 ±5%）；- 流量稳定性：压力波动 ±20% 时，流量偏差≤±5%（补偿式设计的核心优势，普通节流阀偏差≥±15%）；- 反向限流：最大反向流量≤10% 额定流量（避免油缸回程时液压油倒灌冲击泵体）；- 调节精度：最小设定流量 0.05 L/min（适配微型油缸精密进给，如 φ20mm 油缸慢速推进）	压力无关的流量稳定性确保 “同一动作一致性”—— 如液压夹具夹紧力误差≤±3%、压机压制速度偏差≤±2%；反向限流保护液压泵，延长泵寿命 30%
压力与结构特性	- 最大工作压力：315 bar（阀体材质为 42CrMo 合金钢，调质处理后抗拉强度≥1200MPa，无爆裂风险）；- 最小工作压差：7 bar（补偿阀芯启动所需最小压差，低于 7bar 时补偿功能失效，流量偏差升至 ±10%）；- 密封材质：标准密封为聚氨酯（耐高压）+ 丁腈橡胶（NBR，耐矿物油），泄漏量≤0.1 L/min（315bar 下）	315bar 高压适配重型设备；7bar 低最小压差扩大应用场景 —— 可用于回油侧流量控制（回油压差通常 5~12bar）；低泄漏量减少液压油损耗，降低补油频率
环境与物理参数	- 流体温度范围：-20~+80℃（覆盖工业车间 / 户外四季温变，无需加热 / 冷却辅助）；- 流体粘度范围：2.8~380 cSt（适配 L-HM 32#~68# 液压油，低温时粘度 380cSt 仍可正常调节）；- 重量：0.24 kg（轻量化，可安装于执行器附近，减少管路损耗）；- 过滤要求：上游需安装 25μm **精度过滤器（防止杂质划伤补偿阀芯，导致补偿失效）	宽温域 + 宽粘度范围适配多环境；轻量化降低系统集成难度；25μm 过滤是 “补偿功能寿命保障”—— 杂质＞25μm 会导致阀芯卡涩，3 个月内补偿精度下降 50%

三、核心技术优势（补偿式设计的专属价值）

1. “压力无关流量恒定：解决系统压力波动痛点”

这是此阀与普通节流阀的本质区别，也是最核心的技术优势：

补偿式阀芯工作原理：阀内集成 “压力补偿阀芯”，通过实时平衡进出口压差（保持压差恒定为 7bar），确保即使系统压力波动（如泵出口压力从 200bar 升至 300bar），通过阀芯的流量仍保持设定值不变；例如设定 10 L/min 时，压力波动 ±20%，实际流量仅波动 ±0.5 L/min，而普通节流阀会波动 ±1.5 L/min；
适配 “多执行器并联” 场景：当液压系统中多个油缸同时动作（如压机多缸同步），系统压力会瞬时波动，此阀可确保每个油缸的流量稳定，避免 “动作不一致”（如某缸快、某缸慢），同步精度提升至 ±2%。

2. “反向限流 + 高压耐受：系统安全双保障”

反向限流保护：当液压执行器回程（如油缸缩回），液压油可能反向流经阀门，此阀通过 “单向节流结构” 将反向流量限制在额定流量的 10% 以内（如 40 L/min 额定流量，反向最大 4 L/min），避免高压油倒灌冲击液压泵（泵体承受反向压力易损坏）；
315bar 高压结构：阀体采用一体化锻造（无焊接缝），补偿阀芯为硬化处理不锈钢（HRC≥55），315bar 压力下阀体变形量≤0.01mm，阀芯无卡涩风险，比焊接阀体寿命长 2 倍。

3. “精准调节 + 锁定功能：操作与维护便捷”

3 圈全量程调节：旋钮转动 3 圈即可从 0.05 L/min 调至 40 L/min，每圈对应流量变化均匀（约 13.3 L/min/ 圈），现场调试时易精准设定目标流量（如需要 15 L/min，仅需转动 1.1 圈），比 “5 圈调节” 的阀效率提升 40%；
锁定螺丝防误调：调节完成后拧紧锁定螺丝，即使在振动环境（如矿山机械、机床），旋钮也不会移位，流量漂移≤±1%/ 年，无需频繁复调。

四、典型应用场景（聚焦 “压力波动 + 流量恒定需求”）

1. 精密液压压机：多缸同步压制控制

场景痛点：500 吨液压压机采用 4 个油缸同步压制，系统压力 250~315bar 波动，需每个油缸流量稳定在 20 L/min，避免 “压制面倾斜”（误差需≤0.1mm）；
应用逻辑：每个油缸进油管路安装 1 台 RDC 30/50-HF，设定流量 20 L/min，补偿式设计确保压力波动时流量恒定；反向限流避免油缸回程时冲击泵体；锁定螺丝防振动误调；
适配优势：多缸同步精度提升至 ±0.08mm，压制产品合格率从 95% 升至 99.5%。

2. 矿山液压支架：升架速度稳定控制

场景痛点：矿山液压支架升架时，系统压力随顶板载荷变化（200~315bar），需升架速度稳定在 10 L/min（避免 “升架过快导致顶板垮塌” 或 “过慢影响支护效率”）；
应用逻辑：支架升架回路安装此阀，设定流量 10 L/min，补偿式设计抵消压力波动影响；-20℃低温适配井下冬季环境；25μm 过滤适配井下液压油污染工况；
适配优势：升架速度偏差≤±0.5 L/min，支护效率提升 15%，避免顶板安全事故。

3. 机床液压系统：主轴进给精密控制

场景痛点：数控车床主轴进给油缸（φ50mm）需慢速进给（0.1 L/min，对应进给速度 5mm/min），系统压力 80~120bar 波动，需流量稳定避免 “进给量误差”（影响加工精度）；
应用逻辑：进给回路安装此阀，设定流量 0.1 L/min，补偿式设计确保压力波动时进给速度偏差≤±0.1mm/min；0.05 L/min 最小流量满足慢速需求；
适配优势：加工零件的尺寸公差从 ±0.02mm 缩小至 ±0.01mm，精密件合格率提升 20%。

五、使用与维护注意事项

1. 安装规范（确保补偿功能生效）

过滤前置：必须在阀上游安装25μm **精度过滤器（如贺德克 0160D025BN4HC），无过滤会导致补偿阀芯划伤，6 个月内补偿精度下降 50%；
压差确保：阀前后压差需≥7bar（用压力表监测），低于 7bar 时补偿功能失效，需调整系统压力或更换更大通径的阀；
安装方向：按阀体箭头标识 “正向安装”（进油→补偿阀芯→出油），反向安装会导致补偿功能失效且反向限流不起作用，可能引发系统冲击。

2. 维护要点（延长补偿功能寿命）

密封更换：每 12 个月检查聚氨酯 / NBR 密封件，若出现泄漏（＞0.1 L/min），需更换原厂密封套件（避免非原厂密封耐高压不足导致爆裂）；
阀芯清洁：每 24 个月拆解清洁补偿阀芯（仅专业人员操作），用无水乙醇擦拭阀芯表面，去除油污 / 杂质，避免卡涩；
油液监测：每 6 个月检测液压油污染度（需≤NAS 8 级），超标时更换液压油，否则会加速阀芯磨损。

3. 参数限制（禁止违规使用）

压力限制：严禁超 315bar 使用，短期超压（如 350bar）会导致补偿阀芯**变形，补偿功能报废；
温度限制：禁止超 - 20~+80℃使用，低温会导致油粘度＞380cSt，调节阻力增大；高温会导致密封件老化，泄漏量翻倍；
介质限制：仅适配 L-HM 型矿物油，禁止使用水 - 乙二醇、磷酸酯等合成油（会腐蚀 NBR 密封，需定制氟橡胶密封版本）。

联系我们

上一篇:德国MÄDLER 连接板 2259 D POM/不锈钢65524400
下一篇:德国Müller MDR-858-1/2 IG x 1/2 IG 中压调压器