德国Settima 双级双螺杆泵DG38 2C+GR38 2C-深圳市安达汇贸易有限公司

德国Settima 双级双螺杆泵DG38 2C+GR38 2C

Settima Continuum 2-Schraubenspindel 2-fach-Pumpe（双级双螺杆泵）由 DG38 2C 016CC-F2AC4 GDX（一级泵）与 GR38 2C 016CC GDX（二级泵）组成，核心定位为 “高压工业液压系统的平稳、大流量流体输送”，通过双级串联增压（最大 265 bar）、15.9 cm³/U 定排量、双螺杆无脉动设计及 NBR 耐油密封，解决 “高压场景下单级泵压力不足、流体输送脉动大、系统振动剧烈” 的痛点。其适配高压液压机、矿山机械、船舶液压系统等场景，是兼顾 “高压性能” 与 “输送稳定性” 的工业级流体动力核心部件。

一、双泵级型号参数拆解（按 “一级泵 + 二级泵” 分类）

双级泵采用串联设计（一级泵增压后，二级泵进一步提升压力至 265 bar），两泵级排量一致（15.9 cm³/U），确保流量匹配无滞留，以下为详细参数解析：

1. 一级泵：DG38 2C 016CC-F2AC4 GDX（驱动 / 前置增压级）

型号分段	含义与技术细节	工业价值与适配性
DG38 2C	Continuum 系列双螺杆泵（2-Schraubenspindelpumpe），“DG” 代表 “驱动端优化型”（适配锥形轴传动）	双螺杆啮合设计实现无脉动输送（压力波动≤±1%），避免单螺杆泵的脉动导致系统振动；“驱动端优化” 提升轴系稳定性，适合高速（1450 U/min）运行
016CC	公称规格（Nenngröße），排量 v=15.9 cm³/U（每转输送 15.9 立方厘米流体）	排量决定流量：1450 U/min 转速下，理论流量 = 15.9×1450=22955 cm³/min≈23 L/min（实际 21.9 L/min，含 1.5% 效率损失），满足中高压系统的流量需求
F2	安装结构：矩形法兰（Rechteckflansch），定心直径 φ36.5 mm	法兰定心设计确保泵与系统管道 / 电机的同轴度（≤0.1 mm），减少安装偏差导致的轴系磨损，延长寿命
AC4	轴端规格：1:8 锥形轴（konische Welle），轴径 φ17.287 mm	锥形轴连接比普通平键更可靠（无键槽应力集中），适配电机或减速箱的锥形孔传动，传动效率≥98%
G	吸排口接口：G3/4 英寸管螺纹（Gewinde）	标准工业管螺纹（英制非密封管螺纹），适配液压系统常用的 G3/4 英寸高压油管，无需定制转接件
DX	旋转方向（Drehrichtung）：右旋	需与电机旋转方向匹配（顺时针旋转），避免反转导致吸排反向、压力骤降
Dichtungswerkstoff NBR	密封材料：丁腈橡胶（NBR）	NBR 耐矿物油、液压油（-20~+100℃），适配多数工业液压介质，密封寿命≥5000 小时（油液清洁度 NAS 8 级下）

2. 二级泵：GR38 2C 016CC GDX（高压增压级）

二级泵为 “高压核心级”，参数与一级泵高度兼容（排量、接口、密封一致），仅结构优化以承受 265 bar 高压：

型号分段 / 参数	含义与技术细节	工业价值与高压适配性
GR38 2C	Continuum 系列双螺杆泵，“GR” 代表 “高压强化型”（螺杆、壳体材质升级）	壳体采用高强度铝合金（EN AW-6082 T6），螺杆为耐磨钢（1.4305），抗压强度提升至 300 bar（远超 265 bar max 压力，安全冗余充足）
016CC	排量与一级泵一致（15.9 cm³/U）	双级排量匹配，避免一级泵流量大于二级泵导致的 “流体滞留”（防止气蚀、过热），确保系统流量稳定（21.9 L/min@1450 U/min）
关键性能参数	- 最大压力（p max）：265 bar；- 额定转速（n）：1450 U/min；- 额定流量（Q）：21.9 L/min；- 额定功率（P）：10.9 kW；- 额定扭矩（M）：72.1 Nm	265 bar 高压满足重型液压设备需求（如 300 吨液压机压制压力）；10.9 kW 功率适配 15kW 级电机（预留 30% 功率冗余）；72.1 Nm 扭矩确保低速重载时稳定输出
G/DX/NBR	吸排口 G3/4、右旋、NBR 密封（与一级泵完全一致）	双泵级接口统一，便于串联安装（无需异径接头），密封标准一致，减少泄漏风险

二、双级泵整体性能与技术优势（高压场景专属价值）

1. “双级串联 + 265 bar 高压：解决单级泵压力瓶颈”

单级双螺杆泵最大压力通常≤160 bar，无法满足高压液压系统（如液压机、矿山破碎机）需求。本双级泵通过 “一级预增压 + 二级高压强化”：

压力阶梯提升：一级泵将入口压力（通常 1~5 bar）增压至 100~120 bar，二级泵进一步提升至 265 bar，避免单级泵 “超压运行” 导致的螺杆磨损；
高压稳定性：二级泵壳体与螺杆的高强度材质（1.4305 钢 + 6082 铝合金），在 265 bar 压力下壳体变形≤0.02 mm，确保螺杆啮合间隙稳定（无泄漏），容积效率≥95%。

2. “双螺杆无脉动 + 定排量：输送平稳，减少系统振动”

双螺杆泵的核心优势是 “流体啮合输送”，区别于齿轮泵的 “容积挤压”，本泵的输送特性：

无脉动压力输出：双螺杆反向啮合，流体被连续包裹在 “螺杆齿槽” 中输送，压力波动≤±1%（齿轮泵通常 ±5%），减少液压阀、管路的振动噪声（运行噪音≤75 dB@1450 rpm）；
定排量精准控制：15.9 cm³/U 定排量设计，流量误差≤±2%，适合 “流量闭环控制” 场景（如注塑机合模速度控制，流量偏差≤±0.5 L/min）。

3. “标准接口 + 兼容设计：安装与系统适配性强”

接口统一：双泵级均为 G3/4 吸排口、F2 矩形法兰，可直接串联在同一液压回路中，无需定制异径管、变径法兰，安装时间缩短 40%；
传动可靠：一级泵 AC4 锥形轴适配多数工业电机（如 15kW 4 极电机，轴径 φ17mm），无需额外联轴器，传动效率提升至 98%（普通平键连接约 95%）；
密封耐油：NBR 密封兼容矿物油、合成液压油（如 ISO VG 46/68），适配 - 20~+100℃环境，无需频繁更换密封件（正常工况下寿命≥5000 小时）。

三、典型应用场景（聚焦 “高压 + 平稳输送” 需求）

1. 高压液压机（如 300 吨金属成型液压机）

场景痛点：液压机压制阶段需 200~250 bar 高压，保压阶段需流量稳定（无压力波动），避免工件变形；
应用逻辑：双级泵串联接入液压系统，一级泵（DG38）从油箱吸油并预增压至 120 bar，二级泵（GR38）增压至 250 bar，驱动液压缸下行压制；双螺杆无脉动设计确保保压时压力波动≤±1 bar，工件成型精度提升 5%；
适配优势：265 bar 压力满足压制需求，定排量确保保压流量稳定，低噪音适合车间环境。

2. 矿山重型机械（如液压破碎机）

场景痛点：破碎机液压锤需 220~240 bar 高压驱动，且工况振动大（20 g），要求泵体结构坚固、密封可靠；
应用逻辑：双级泵安装在设备液压站，GR38 二级泵的高强度壳体（6082 铝合金）抗振动冲击，NBR 密封耐受矿山粉尘与液压油混合环境；1450 rpm 转速适配柴油发电机（矿山无电网场景），21.9 L/min 流量满足液压锤高频打击需求；
适配优势：高压抗冲击，密封耐污染，适配移动设备的动力需求。

3. 船舶液压系统（如船舶舵机、起锚机）

场景痛点：船舶舵机需 180~220 bar 高压控制转向，且海洋环境湿度高（需防锈），要求泵体耐腐蚀；
应用逻辑：双级泵壳体与法兰采用镀锌防锈处理（适配海洋盐雾环境），GR38 二级泵的 265 bar 压力冗余应对舵机瞬时负载；双螺杆无脉动输送避免舵机转向 “卡顿”，提升船舶操控稳定性；
适配优势：高压冗余 + 防锈设计，无脉动输送确保操控精准。

四、使用与维护注意事项

1. 安装规范（确保高压与传动安全）

串联方向：必须按 “一级泵（DG38）出油口→二级泵（GR38）进油口” 串联，反向安装会导致二级泵吸空（气蚀），损坏螺杆；
同轴度控制：一级泵锥形轴与电机的同轴度≤0.1 mm（用百分表检测），偏差过大会导致轴系磨损（100 小时内轴封泄漏）；
压力测试：**启动前需用低压（20 bar）冲洗回路，排除空气后逐步升压至 265 bar（每次升压≤50 bar，保压 5 分钟），避免瞬时高压冲击。

2. 介质与油液要求（保护密封与螺杆）

介质兼容：仅可使用 NBR 兼容的流体（矿物油、合成液压油，禁止使用酯类、醚类流体），否则密封会溶胀失效（24 小时内泄漏量≥10 mL/min）；
油液清洁度：必须安装≥10 μm 的高压过滤器，油液清洁度需达 NAS 8 级（颗粒数≤1300 个 / 100mL），杂质会导致螺杆啮合间隙磨损（容积效率下降 10%/1000 小时）；
油液粘度：推荐粘度 20~400 cSt（40℃），粘度低于 10 cSt 会导致润滑不足（轴系磨损），高于 1000 cSt 会导致启动扭矩过大（电机过载）。

3. 运行与维护限制

转速不超限：最大转速≤1750 U/min，超转速会导致流量过载（压力骤升），二级泵壳体可能开裂；
压力不超 265 bar：需在系统中安装溢流阀（设定压力 270 bar），避免瞬时冲击超压（如液压阀突然关闭）；
定期维护：每 2000 小时检查 NBR 密封（若泄漏量＞5 mL/min 需更换）；每 5000 小时拆解清洗螺杆（去除油泥），检查啮合间隙（正常间隙 0.05~0.1 mm，超 0.2 mm 需更换螺杆）。

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