Hexacon PMK-NO-03-3P-Ø20-25 是专为精密内 / 外圆尺寸及形状误差检测设计的三点式测量头，核心定位为 “IT8 级高精度零件的直径、圆度、椭圆度及多边形误差测量”。其True 3-Point 自定心技术、6mm X 尺寸及 M10×1 螺纹设计，适配轴承内孔、齿轮轴外圆、液压阀体深孔等 “常规空间 + 微米级精度” 场景。通过模块化扩展（如测量范围 0.2→0.6mm），可灵活应对不同公差需求，是精密制造中 “全尺寸链检测” 的关键工具。

一、基础信息与型号解析（核心标识拆解）

Hexacon 型号编码直接关联测量头结构、适配工件尺寸及核心参数，结合用户提供信息拆解如下：

二、核心技术参数总览（按 “精度 - 结构 - 适配性” 分类）

结合用户提供信息及 Hexacon 精密测量头系列共性特性，整理关键参数如下，突出 “高精度 + 自定心” 核心价值：

三、核心技术优势（三点式精密测量专属价值）

1. “True 3-Point 自定心技术：精度与效率的双重突破”

这是此测量头与普通两点式、伪三点式测量头的本质区别：

• 真三点 vs 伪三点：“True 3-Point” 的三个触点独立弹性支撑（每个触点均可微小浮动），确保无论工件是否有轻微偏心，三个触点均能与工件表面可靠接触，精准计算圆心与直径；伪三点多为 “两点固定 + 一点浮动”，易因单点受力过大导致测量偏差（误差≥3μm）；

• 自定心省时间：三点式测量无需手动找正圆心（如 CMM 测量时无需调整测头角度），单次测量即可获取直径、圆度数据，检测效率比两点式提升 3 倍 —— 以 20H7 内孔批量检测为例，两点式测 1 件需 15 秒，此款仅需 5 秒，日检测量从 2880 件提升至 8640 件。

2. “6mm X 尺寸 + 高耐磨触点：常规空间与长期精度的平衡”

• 6mm X 尺寸适配常规场景：6mm X 尺寸可伸入深孔中部（如孔深 50mm 的阀体孔）或远离端面的测量点（如轴肩后方的外圆），比短款 XSO 系列（3.5mm）覆盖范围更广，同时保持结构刚性（6mm X 尺寸的悬臂振动误差≤0.0005mm，10mm 长 X 达 0.001mm）；

• 硬质合金触点保寿命：触点采用硬质合金（WC），硬度远高于工件材质（如钢件 HRC50，WC HRA90+），长期测量（10 万次）后触点磨损量≤0.0005mm，精度衰减≤0.1μm，无需频繁更换触点；普通不锈钢触点（HRC55）1 万次测量后磨损即达 0.001mm，精度失效。

3. “IT8 级＜1μm 重复精度：精密制造的质量兜底”

• 微米级精度控公差：IT8 级工件（如 20H7 内孔，公差 0.021mm）的重复测量误差＜1μm，确保 “合格件不被判废，不合格件不被漏过”—— 例如批量生产中，内孔实际尺寸 20.010mm（合格）与 20.022mm（超差）可精准区分，避免因精度不足导致的批量质量事故；

• 适配高端制造场景：满足汽车轴承（P5 级精度）、航空航天微型轴（IT7 级）、液压阀体精密孔（IT8 级）的检测需求，填补普通测量头（精度≥2μm）在高端制造中的空白。

四、典型应用场景（聚焦 “常规空间 + 高精度检测”）

1. 汽车发动机缸体孔检测（如缸筒内孔 85H7）

• 场景痛点：发动机缸体内孔（85H7，公差 0~+0.035mm）需批量检测直径、圆度及圆柱度，孔深 150mm（常规空间），要求重复精度≤1μm，检测效率≥1 件 / 10 秒；

• 应用逻辑：PMK-NO-03-3P-Ø85 通过 M10×1 螺纹安装在 CMM 测杆上，6mm X 尺寸伸入缸筒中部，三点式自定心自动找正圆心，单次测量获取直径（如 85.015mm）、圆度（如 0.001mm）及圆柱度（如 0.002mm）数据；测量范围 0.2mm 覆盖 85H7 公差带，无需调整测量头；

• 适配优势：自定心省找正时间，＜1μm 精度确保发动机性能一致性，6mm X 尺寸适配缸筒中部检测。

2. 齿轮轴外圆校准（如齿轮轴外圆 40h6）

• 场景痛点：齿轮轴外圆（40h6，公差 0~-0.016mm）需校准直径偏差与同轴度，轴长 80mm，中间齿轮位置需检测（X 尺寸需 6mm），环境为恒温精密车间；

• 应用逻辑：测量头安装在专用校准夹具上，三点式触点接触轴外圆，自定心后输出直径数据（如 39.990mm），通过多截面测量（如轴两端 + 齿轮位）计算同轴度；M10 螺纹确保安装同轴度≤0.001mm，避免夹具误差影响测量；

• 适配优势：6mm X 尺寸测齿轮位外圆，高重复精度确保校准数据可靠，内 / 外圆通用无需额外采购。

3. 液压阀体深孔检测（如阀孔 30H8）

• 场景痛点：液压阀体孔（30H8，公差 0~+0.033mm）需检测直径及直线度，孔深 100mm（常规深孔），要求适应油污环境，避免触点磨损；

• 应用逻辑：定制 X 尺寸 8mm 的 PMK-NO-03-3P-Ø30，安装在自动化检测设备上，插入槽辅助测量头快速对准孔位，三点式自定心 2 秒内完成测量，超差时触发剔除装置；硬质合金触点抗油污磨损，测量范围 0.2mm 覆盖公差带；

• 适配优势：定制 X 尺寸适配深孔中部，硬质合金触点延长寿命，自动化适配批量生产。

五、使用与维护注意事项（精密测量专属要点）

1. 安装规范（确保精度基础）

• 同轴度控制：安装时用百分表校准 “测量头轴线 - 工件轴线” 的同轴度≤0.001mm，偏差过大会导致三点受力不均，测量误差增至≥2μm；M10 螺纹拧紧扭矩控制在 0.8~1.2Nm，过紧会导致测量头主体变形，过松会产生振动误差；

• 触点对准：通过插入槽对准工件孔 / 轴，确保三个触点同时接触工件表面（不同时接触会导致 “两点接触”，精度下降 50%），可通过测量软件观察 “三点受力值”（均≥0.1N 为合格）；

• 环境清洁：安装环境需洁净（ISO 8 级以上），避免粉尘附着在触点或工件表面（粉尘≥0.5μm 会导致测量误差≥0.001mm），必要时加装防尘罩。

2. 维护要点（延长精度寿命）

• 触点清洁：每 1000 次测量后用无尘布蘸无水乙醇擦拭触点（硬质合金表面），去除油污 / 金属碎屑；禁止用硬物（如镊子）刮擦触点，避免触点划伤导致的精度衰减；

• 精度校准：每 3 个月用标准量块 / 标准环（如 20H7 标准环，精度≤0.1μm）校准测量头，若重复精度＞1μm，需调整触点弹性（通过测量头尾部微调螺丝，需专业人员操作）；

• 存储保护：闲置时将测量头放入专用包装盒，触点朝下（避免受压变形），存储环境温度 20±5℃、湿度 40%~60%（温湿度过差会导致金属部件热胀冷缩，影响精度）。

3. 定制与选型禁忌

• 订购参数准确：必须提供工件 “最小孔尺寸”（如 20H7 的最小尺寸 20mm），否则测量头触点行程可能无法覆盖工件实际尺寸（如工件孔实际尺寸 20.015mm，测量头最大行程 20.010mm，无法测量）；

• 避免超范围使用：禁止测量硬度＞HRC60 的工件（如淬火钢件），会加速硬质合金触点磨损；禁止测量非圆形工件（如方形孔），三点式无法形成有效圆，测量数据无效；

• 温度适配：工作温度建议 20±2℃（精密测量**温区），温度波动＞5℃/h 会导致测量误差增加（如温度从 20℃升至 25℃，钢件热胀导致直径测量值偏大 0.0006mm）